全流程成本管控：双诚压铸降本16%，不牺牲品质的省钱方案
发布时间：
2026-02-03
双诚从原料、工艺、损耗、管理四大维度搭建全流程成本管控体系，通过再生铝高比例适配、工艺优化、缺陷前置拦截等举措，实现单位产品成本降低16%，原料损耗率从8%降至5%，同时保持产品合格率98.5%以上，达成降本与提质双赢。
管控核心：降本与提质双向兼顾
当前铝合金压铸行业竞争日趋激烈，原材料价格波动、人力成本上涨等因素持续压缩企业利润空间，降本增效成为企业提升核心竞争力的关键。但盲目降本易导致产品品质下滑，反而增加返工损耗与客户流失风险。基于这一认知，惠州双诚压铸摒弃“一刀切”的降本模式，从原料采购、生产工艺、质量损耗、日常管理四大维度，搭建了全流程、精细化的成本管控体系，在不牺牲产品品质的前提下，实现单位产品成本降低16%，同时保持产品合格率稳定在98.5%以上，成功走出“降本不降价、提质又增效”的良性发展路径。
原料端：精准配比+损耗严控降本
原料成本占铝压铸产品总成本的比重较高，是成本管控的核心环节。双诚在原料端推行“再生铝高比例适配+精准配料”的优化方案，结合不同产品的性能要求与使用场景，科学调整再生铝与原生铝的配比比例，在确保产品强度、韧性等核心指标达标的前提下，将再生铝占比优化至55%，较之前提升15个百分点，大幅降低原料采购成本。同时建立标准化的原料验收与存储流程，对到厂原料进行严格的成分检测与外观检验，杜绝不合格原料入库；在熔炼、浇铸环节，通过优化熔炼参数、采用定量浇铸设备，减少原料飞溅与烧损，建立原料损耗台账，实时监控各环节损耗情况，及时排查损耗异常问题，将原料综合损耗率从8%降至5%，进一步压缩原料成本。
工艺与管理端：多环节优化压缩成本
工艺优化是降低生产能耗与无效工时的关键。双诚技术团队通过反复试验，优化压铸参数、CNC刀路与冷却流程，压铸环节精准调整压射速度、保压时间与模温，减少废品率与能源消耗；CNC加工环节通过优化刀路设计，减少空刀行程与主轴启停次数，搭配高效刀具提升切削效率，单件产品能耗较之前降低20%。同时推行“缺陷前置拦截”机制，在压铸下线口增设AI视觉检测设备与简易检具，对铸件外观、尺寸进行实时检测，将气孔、缺料、飞边等常见缺陷拦截在前端，避免不良品流入后续加工环节造成工时、刀具浪费，返工成本占比从6%降至2.5%。管理端，双诚优化库存周转管理，通过APS排产系统精准预判原料需求，实现“按需采购、按需领用”，将原料与在制品库存周转天数从20天缩短至12天，减少资金占用成本与库存积压损耗。
管控逻辑：精准施策而非盲目压缩
双诚压铸成本管控负责人表示，成本优化的核心是“精准管控而非全面压缩”，关键在于通过数据化监测锁定各环节的损耗点，针对性地开展工艺升级与管理优化，在降低成本的同时保障产品品质与生产效率。这套全流程成本管控体系尤其适合中小批量、高精度铝压铸件生产场景，不仅有效压缩了单位产品成本，还提升了企业的市场竞争力，为企业在激烈的行业竞争中赢得了优势。目前，双诚已将这套管控体系标准化，在各生产班组全面推行，形成了持续优化、动态调整的成本管控机制。
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